Adakah pek rokok terdedah kepada keriting dan ubah bentuk? Ajar anda bagaimana dengan mudah memecahkannya!

Selepas meringkaskan kualiti dan hasil produk pembungkusan rokok yang berlainan pada tahun sebelumnya, serta menjejaki kebolehsuaian pembungkusan rokok pada mesin, syarikat kami menganjurkan kakitangan teknikal yang relevan untuk menubuhkan satu pasukan khas untuk menjalankan kajian khas untuk meningkatkan rintangan cuaca produk pembungkusan rokok. Pasukan ini bertujuan untuk menyelesaikan masalah keriting kertas dan ubah bentuk yang disebabkan oleh masa, suhu, kelembapan, dan faktor -faktor lain selepas penyempurnaan percetakan gravur, untuk menyesuaikan diri dengan penyesuaian pembungkusan rokok pada mesin dan mengurangkan kadar sisa canggih kertas yang tinggi yang disebabkan oleh keriting dan ubah bentuk kertas.
Analisis sebab -sebab rintangan cuaca yang lemah
Rintangan cuaca yang lemah merujuk kepada ciri -ciri produk pembungkusan rokok yang mudah dipengaruhi oleh suhu alam sekitar dan kelembapan selepas mencetak kerana sifat khas kertas, mengakibatkan keriting kertas dan ubah bentuk, serta kemunculan sisa pemotongan kertas.
Produk pek rokok biasanya menggunakan berat tetap kertas tembaga 90g/m2. Berbanding dengan kadbod putih rokok 210g/m2, 220g/m2, dan 225g/m2, beratnya lebih kecil, kertas itu agak lembut, dan ia mudah dipengaruhi oleh suhu alam sekitar dan kelembapan untuk menghasilkan ubah bentuk keriting. Terutama apabila mencetak pada mesin gravure dengan urutan warna yang berbeza, selepas salutan dakwat dan pengeringan untuk setiap urutan warna (proses salutan dakwat dan pengeringan spesifik untuk percetakan gravur di atas kertas ditunjukkan dalam Rajah 1), perbezaan kadar dehidrasi antara bahagian depan dan belakang kertas menyebabkan ubah bentuk pengintipan. Dengan perubahan masa dan persekitaran, ubah bentuk secara beransur -ansur menjadi lebih teruk, dan rintangan cuaca produk tidak kuat, jadi terdedah kepada kadar pemotongan kertas yang tinggi dan kesesuaian pek rokok pada mesin.

Rajah 1: Proses spesifik salutan dakwat dan pengeringan semasa percetakan gravure di atas kertas dengan garis yang disambungkan
Semasa proses percetakan gravure produk pembungkusan rokok, proses penyerapan air utama kertas adalah proses permohonan dakwat minyak separuh matte. Antaranya, dalam proses pengeluaran dan dakwat minyak separuh matte, minyak gloss air digunakan, dengan nisbah minyak separa matte 1: 2 dan air kepada nisbah alkohol 3: 7. Proses ini mengandungi sejumlah besar air, dan kelikatan urutan warna selepas pengadunan dakwat ialah 18-21mpa · s. Urutan warna lain menggunakan dakwat asal dan pelarut adalah ester N-propyl. Oleh itu, proses penyerapan air utama berlaku semasa proses permohonan dakwat minyak separuh matte.
Sebaliknya, terdapat juga perbezaan suhu pengeringan semasa proses percetakan intaglio garis untuk setiap urutan warna kertas. Suhu pengeringan untuk urutan warna lain adalah antara 55-80 darjah, manakala suhu pengeringan pengeluaran untuk minyak separuh matte yang kedua hingga terakhir adalah 100-125 darjah. Suhu pengeringan lebih tinggi, dan selepas kertas itu bersalut dakwat dan dikeringkan, rintangan cuaca kertas akan lebih buruk daripada kertas asal sebelum mencetak. Selepas melengkapkan percetakan Intaglio Line, produk pek rokok terutamanya dicetak di bahagian depan kertas dengan dakwat, dan kelembapan tidak mudah hilang selepas pengeringan. Bahagian belakang tidak disalut dakwat, yang dipengaruhi oleh serat kertas dan suhu pengeringan. Ini akan menjadikan kertas lebih cenderung kepada rintangan cuaca yang lemah selepas pengeringan suhu tinggi, mengakibatkan kesan mesin pek rokok dan kadar sekerap.
Keadaan pengeluaran batch semasa produk pek rokok dengan tepi kertas potong yang disebabkan oleh ubah bentuk akibat rintangan cuaca lemah syarikat penyiasatan ditunjukkan dalam Jadual 1.
Jadual 1 Perbandingan kategori sisa batch yang disebabkan oleh ubah bentuk produk pek rokok

Dari Jadual 1, dapat dilihat bahawa sisa pemotongan kertas adalah bahagian utama jumlah sisa. Oleh itu, analisis klasifikasi selanjutnya dan statistik sisa pemotongan kertas menunjukkan bahawa saiz dan tepi pemotongan kertas adalah bahagian utama sisa pemotongan kertas, dengan purata 92.91%, seperti yang ditunjukkan dalam Jadual 2.
Jadual 2 Perbandingan jenis sisa pemotongan kertas dalam kelompok

Dari sini, dapat dilihat bahawa disebabkan oleh rintangan cuaca yang buruk, selepas tertakluk kepada percetakan gravure garis dan pengaruh suhu dan kelembapan alam sekitar, kertas terdedah untuk menghasilkan produk sisa dengan tepi potong. Oleh itu, adalah sangat penting untuk menyelesaikan masalah kadar sekerap yang tinggi dari tepi pemotongan kertas yang disebabkan oleh rintangan cuaca produk pembungkusan rokok dan pengurangan ubah bentuk kertas.
Rancangan Eksperimen Reka Bentuk
Untuk mengurangkan perbezaan kadar dehidrasi di antara bahagian depan dan belakang kertas yang disebabkan oleh dehidrasi semasa pengeringan, yang mempengaruhi rintangan cuaca kertas, kakitangan teknikal syarikat yang direka skim yang relevan dan menjalankan ujian sebenar untuk memerhatikan perbezaan dalam rintangan cuaca di bawah skim ujian yang berbeza dan mengukur ubah bentuk.
Sebagai tindak balas kepada ubah bentuk kertas, kakitangan teknikal syarikat telah menjalankan reka bentuk penambahbaikan yang sepadan pada titik proses pengeluaran cetakan gravur di kedua -dua belah kertas. Idea utama adalah untuk mengurangkan kadar penyerapan air di bahagian depan kertas dan mengurangkan kadar dehidrasi di bahagian belakang kertas melalui percetakan dan salutan belakang. Langkah -langkah khusus adalah seperti berikut.
Langkah 1
Pertama, untuk mengurangkan penyerapan kelembapan oleh bahagian -bahagian bukan grafik di bahagian depan kertas dan mengurangkan perbezaan kandungan kelembapan di antara bahagian depan dan belakang kertas pek rokok, satu pek pek produk pek pek warna pertama cetak pepejal pepejal penuh plat pepejal ditambah untuk membentuk lapisan filem pengasingan atau "filem pelindung" di bahagian depan kertas. Dalam proses seterusnya menghubungkan kumpulan warna yang berbeza untuk percetakan gravure, penyerapan kelembapan oleh bahagian depan kertas pek rokok dikurangkan. Kedalaman plat ditetapkan kepada 23 μ m, suhu pengeringan adalah 65-85 darjah, bahan menggunakan pencairan, dan kelikatan ditetapkan kepada 17-20mpa · s.
Langkah 2

Selepas menganalisis penyerapan air dan kehilangan dakwat di atas kertas selepas dihubungkan untuk percetakan gravure, pasukan projek memutuskan untuk menambah air ke percetakan belakang kertas untuk mengurangkan atau mengurangkan rintangan cuaca yang miskin yang disebabkan oleh faktor-faktor seperti pengeluaran, aplikasi dakwat, dan pengeringan, yang boleh menyebabkan ubah bentuk kertas dan pemotongan mati yang besar dan kecil. Umumnya, kertas dicetak dengan dakwat di bahagian depan, manakala dakwat di bahagian belakang bertentangan dengan keadaan percetakan sebenar. Oleh itu, berdasarkan keadaan pengeluaran khusus urutan warna percetakan dan ciri -ciri mekanisme pembalikan yang bersesuaian dengan peralatan percetakan gravur yang disambungkan, kumpulan warna kelapan mempunyai mekanisme pembalikan yang dapat melakukan percetakan kembali dengan penambahan air. Oleh itu, pasukan projek menetapkan kumpulan warna kelapan sebagai urutan warna untuk penambahan dakwat di belakang, dan menetapkan dan memasang mekanisme pembalikan.
Langkah 3
Membangunkan rancangan untuk menambah air di belakang produk pembungkusan rokok semasa proses percetakan gravure. Satu adalah menggunakan humidifier untuk penghidratan fizikal dan pelembapan. Selepas ujian, tidak ada kesan peningkatan yang signifikan, jadi ia tidak akan diterima pakai atau diuji selanjutnya. Yang kedua adalah menggunakan kaedah percetakan air di belakang kertas untuk mengurangkan perbezaan kandungan kelembapan di antara bahagian depan dan belakang, dengan itu meningkatkan rintangan cuaca kertas.
Pertama, pemilihan kedalaman plat salutan belakang dijalankan. Berdasarkan kedalaman plat salutan bawah 23 μ m, plat salutan belakang dengan kedalaman plat yang sama digunakan untuk percetakan belakang. Di samping itu, plat dengan kedalaman plat 14 μ m dan kaedah gantung mesh (iaitu kedalaman plat 14 μ m dan nisbah kawasan titik 50%) dipilih untuk ujian eksperimen.
Tiga skim ujian digunakan untuk menghasilkan 72000 helai untuk mengesan ujian, untuk memeriksa rintangan cuaca dan ubah bentuk kertas. Sebelum ujian pengeluaran, panjang dan lebar pemotong kertas yang digunakan untuk pengeluaran telah diuji untuk ketepatan, dan didapati bahawa penyimpangan ketepatan panjang dan lebar adalah kurang daripada 0.3mm, yang mematuhi peraturan syarikat. Teruskan dengan ujian eksperimen, dan data sisa yang berkaitan dan ubah bentuk produk pelan ujian ditunjukkan dalam Jadual 3.
Jadual 3 Perbandingan kadar sekerap untuk tepi pemotongan kertas kedalaman dan saiz plat percetakan yang berbeza

Mengikut keputusan pelan ujian, dapat dilihat bahawa terdapat peningkatan yang signifikan dalam hasil eksperimen Rancangan 2, tetapi masih tidak memenuhi harapan syarikat. Oleh itu, Syarikat akan terus mengoptimumkan ujian untuk Rancangan 2. Keputusan khusus ditunjukkan dalam Jadual 4.
Jadual 4: Ujian skim baru untuk menukar nisbah cecair salutan belakang dan pelarut untuk skim 2

Berdasarkan hasil pelan ujian lima, percubaan ujian akan diteruskan. Menggabungkan keputusan ujian Rancangan Dua, kakitangan teknikal telah memutuskan untuk mengubah nisbah air dan alkohol dalam pelarut berdasarkan pelan dua dan merancang lima untuk ujian percubaan selanjutnya untuk mengkaji ubah bentuk kertas di negeri ini, seperti yang ditunjukkan dalam Jadual 5.
Jadual 5 Tukar nisbah air dan alkohol dalam pelarut untuk ujian selanjutnya

Selepas ujian dari pelan enam untuk merancang sembilan, syarikat itu mengesan dan mengira saiz pemotongan dan tepi kertas mengikut Rancangan Sembilan, yang mempunyai deformasi penampilan terkecil produk pek rokok akhir. Sebelum pengeluaran, ketepatan panjang dan ketepatan lebar mesin pemotong kertas telah diuji, dan didapati bahawa sisihan ketepatan panjang dan lebar adalah kurang daripada 0.3mm, yang memenuhi peraturan syarikat. Selepas menyelesaikan ujian ketepatan pemotong kertas, pasukan projek menjalankan statistik sekerap yang sepadan untuk produk pek rokok dalam Skim 9, dan hasil tertentu ditunjukkan dalam Jadual 6.
Jadual 6: Analisis Statistik Produk Sisa untuk Produk Pek Rokok Dalam Pelan Sembilan

Dari data di atas, dapat dilihat bahawa dengan promosi berterusan dan pengoptimuman pelan ujian, rintangan cuaca produk pek rokok telah menjadi lebih kuat, mengakibatkan penurunan kadar scrap tepi kertas, mencapai matlamat pelan ujian.
Langkah Empat
Setelah selesai pelan eksperimen, pasukan projek akan menjejaki dan menjejaki keadaan sisa tertentu bagi kelompok berkaitan pengeluaran, menjalankan penjejakan kesan untuk mengesahkan sama ada rintangan cuaca produk pembungkusan rokok telah dipertingkatkan, dan sama ada kadar sekerap tepi pemotongan kertas telah menurun.
Menurut data ujian, sisa percetakan telah menjadi sisa utama dalam pengeluaran batch, dengan pemotongan kertas dan pecahnya menyumbang sebahagian besar sisa pemotongan kertas. Kadar saiz dan kelebihan pemotongan kertas telah menurun dari 92.91% hingga 30.32%, dan kadar sisa telah menurun berbanding sebelum eksperimen. Rintangan cuaca kertas telah dipertingkatkan dengan berkesan.